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内容编辑铅酸免维护蓄电池生产中的工序
(一) 环宇蓄电池配料：
1.溶液制造：
a) PVDF(或CMC)与溶剂NMP（或去离子水）的混合份额和称量；
b) 溶液的拌和时刻、拌和频率和次数（及溶液表面温度）；
c) 溶液制造完成后,对溶液的查验:粘度(测验)\溶解程度(目测)及搁置时刻;
d) 负极:SBR+CMC溶液,拌和时刻和频率。
2.活性物质:
a) 称量和混合时监控混合份额、数量是否正确；
b) 球磨：正负极的球磨时刻；球磨桶内钢珠与混料的份额；钢球中大球与小球的份额；
c) 烘烤：烘烤温度、时刻的设置；烘烤完成后冷却后测验温度。
d) 活性物质与溶液的混合拌和：拌和方式、拌和时刻和频率。
e) 过筛：过100目（或120目）分子筛。
f) 测验、查验：
对浆料、混料进行以下测验：固含量、粘度、混料细度、振实密度、浆料密度。
（二）金源环宇蓄电池拉浆
1.集流体的首检:
a) 集流体规范(长宽厚)的承认;
b) 集流体规范(实际)重量的承认;
c) 集流体的亲(疏)水性及外观(有无碰伤、划痕和破损)。
2.敷料量（规范值、上、下限值）的核算：
a) 单面敷料量（以挨近此规范的极片厚度确定单面厚度）；
b) 双面敷料量（以最挨近此规范的极片厚度确定双面的极片厚度。）
3.浆料的承认:是否过稠(稀)\流动性好,是否有颗粒,气泡过多,是否已干结.
4.极片作用:
a) 比重(片厚)的承认;
b) 外观:有无划线、断带、结料（滚轮或极片背面）是否积料过厚，是否有未干透或烤焦，有无露铜或异物颗粒；
5.裁片：规范承认有无毛刺，外观查验。
（三）HUANYU蓄电池制片（前段）：
1.刮片：
a) 来料规范（长宽厚）类型、外观承认；
b) 与该类型相对应的刮法（刮纸）承认；
c) 刮去的掉的尺度和刮后极片外观（折痕、掉料、破损、浮料、未刮净、未擦净等）；
2.分片：
a) 刀口规范、大片极片的规范（长宽）、外观承认；
b) 分出的小片宽度；
c) 分出的小片有无毛刺、起皱、或裁斜、掉料（正）。
3.分档称片：
a) 称量有无错分；
b) 外观查验：尺度超差（极片尺度、刮后作用尺度、掉料、折痕、破损、浮料、未刮净等）。
4.烘烤:
a) 烤箱温度、时刻的设置；
b) 放N2、抽真空的时刻性作用（目测外表）及时刻距离。
5.压片：
a) 承认类型和该类型正、负极片的规范厚度；
b) 最高层次极片压片后（NO.1或NO.1及NO.2）的厚度、外观有无变形、起泡、掉料、有无粘机、压叠。
c) 极片的强度查验；
(五)盖帽
1.裁连接片：丈量尺度规范、查看有无毛刺、压伤；
2.清洗连接片：查看连接片是否清洗干净；
3.连接片退火：查看有无用石墨粉覆盖，烤炉温度，放入取出时刻；
4.组装盖帽：查看各种配件是否与当日类型相符，安装是否到位；
5.冲压盖帽：查看冲压高度及外观；
6.全检：对前工序职工自查看看的作用进行复核，避免不良品流入下一工序；
7.折连接片：查看有无漏折、开裂、有无折到位；
8.点盖帽：查看有无漏点、虚点、点穿；
9.全检：对前工序职工自查看看的作用进行复核，避免不良品流入下一工序；
10.套套管：查看尺度、套管方位；
11.烘烤：烘烤温度、时刻、烘烤作用。
(六)卷绕
1.各类型的识别、隔膜纸、卷尺的规范、钢（铝）壳的卷绕留意事项；
2.结存极片的标识状况；
3.点负极的结实度（钢、铝壳）；铝壳正极的结实性、负极的外观；
4.绝缘垫片的放置；
5.折、压合盖帽（铝壳）留意杂物外露和铝壳外观的维护；
6.定盖工位：偏移度。
(七)焊接
1.钢、铝壳电池焊接时留意沙孔；
2.焊接铝壳的调试、焊接时检查的测验；
3.检漏工位；
4.打胶。
留意先下拉先生产。
(八)注液
1.各种类型注液量；
2.手套箱内的湿度和室内湿度；
3.电池水分测验及放气和抽真空时刻；
4.烘烤前电池在烤箱放置留意事项；
5.烘烤12小时后电池上基层换位；
6.电池注液前后的封口。
(九)检测
1.分容、化成参数的设置；
2.化成时电解液流出职工有没有及时擦掉；
3.监督生产部新职工的操作；
4.注液组下来的电芯上注液孔是否有胶纸掉落；
5.各种实验电池是否明显标识区别；
6.提早亮灯的点要查明原因；
7.爆破后该点的校对；
8.钢、铝壳柜的区别；
9.封口时哪些类型要倒转来揉捏;
10.封口揉捏是否使铝电芯变形；
11.封口后上否及时清洗；
12.夹具头是否清洁，是否有锈蚀；
13.连接电脑的柜子爆破后电压的查询，该点电压电流曲线的情况汇的；
14.搁置、老化和封口区的环境温湿度。
(十)包装
1.对有的客户诉苦过容量低的要加2分钟容量;
2.对天宇这个客户要操控尺度的下限;
3.类型电池更改时是否整理整条拉,避免混料;
4.检出的不良品是否用红色周转盒子装，是否明显标识；
5.订单上有特别要求的是否得到职工的理解和履行；
6.喷码内容是否正确，喷码方向和方位是否正确；
7.压板和铆钉上是否有胶；
8.检测仪器是否在有效期内，避免失准仪器在线上使用（针对所有工位）。
1.溶液制造：
a) PVDF(或CMC)与溶剂NMP（或去离子水）的混合份额和称量；
b) 溶液的拌和时刻、拌和频率和次数（及溶液表面温度）；
c) 溶液制造完成后,对溶液的查验:粘度(测验)\溶解程度(目测)及搁置时刻;
d) 负极:SBR+CMC溶液,拌和时刻和频率。
2.活性物质:
a) 称量和混合时监控混合份额、数量是否正确；
b) 球磨：正负极的球磨时刻；球磨桶内钢珠与混料的份额；钢球中大球与小球的份额；
c) 烘烤：烘烤温度、时刻的设置；烘烤完成后冷却后测验温度。
d) 活性物质与溶液的混合拌和：拌和方式、拌和时刻和频率。
e) 过筛：过100目（或120目）分子筛。
f) 测验、查验：
对浆料、混料进行以下测验：固含量、粘度、混料细度、振实密度、浆料密度。
（二）金源环宇蓄电池拉浆
1.集流体的首检:
a) 集流体规范(长宽厚)的承认;
b) 集流体规范(实际)重量的承认;
c) 集流体的亲(疏)水性及外观(有无碰伤、划痕和破损)。
2.敷料量（规范值、上、下限值）的核算：
a) 单面敷料量（以挨近此规范的极片厚度确定单面厚度）；
b) 双面敷料量（以最挨近此规范的极片厚度确定双面的极片厚度。）
3.浆料的承认:是否过稠(稀)\流动性好,是否有颗粒,气泡过多,是否已干结.
4.极片作用:
a) 比重(片厚)的承认;
b) 外观:有无划线、断带、结料（滚轮或极片背面）是否积料过厚，是否有未干透或烤焦，有无露铜或异物颗粒；
5.裁片：规范承认有无毛刺，外观查验。
（三）HUANYU蓄电池制片（前段）：
1.刮片：
a) 来料规范（长宽厚）类型、外观承认；
b) 与该类型相对应的刮法（刮纸）承认；
c) 刮去的掉的尺度和刮后极片外观（折痕、掉料、破损、浮料、未刮净、未擦净等）；
2.分片：
a) 刀口规范、大片极片的规范（长宽）、外观承认；
b) 分出的小片宽度；
c) 分出的小片有无毛刺、起皱、或裁斜、掉料（正）。
3.分档称片：
a) 称量有无错分；
b) 外观查验：尺度超差（极片尺度、刮后作用尺度、掉料、折痕、破损、浮料、未刮净等）。
4.烘烤:
a) 烤箱温度、时刻的设置；
b) 放N2、抽真空的时刻性作用（目测外表）及时刻距离。
5.压片：
a) 承认类型和该类型正、负极片的规范厚度；
b) 最高层次极片压片后（NO.1或NO.1及NO.2）的厚度、外观有无变形、起泡、掉料、有无粘机、压叠。
c) 极片的强度查验；
(五)盖帽
1.裁连接片：丈量尺度规范、查看有无毛刺、压伤；
2.清洗连接片：查看连接片是否清洗干净；
3.连接片退火：查看有无用石墨粉覆盖，烤炉温度，放入取出时刻；
4.组装盖帽：查看各种配件是否与当日类型相符，安装是否到位；
5.冲压盖帽：查看冲压高度及外观；
6.全检：对前工序职工自查看看的作用进行复核，避免不良品流入下一工序；
7.折连接片：查看有无漏折、开裂、有无折到位；
8.点盖帽：查看有无漏点、虚点、点穿；
9.全检：对前工序职工自查看看的作用进行复核，避免不良品流入下一工序；
10.套套管：查看尺度、套管方位；
11.烘烤：烘烤温度、时刻、烘烤作用。
(六)卷绕
1.各类型的识别、隔膜纸、卷尺的规范、钢（铝）壳的卷绕留意事项；
2.结存极片的标识状况；
3.点负极的结实度（钢、铝壳）；铝壳正极的结实性、负极的外观；
4.绝缘垫片的放置；
5.折、压合盖帽（铝壳）留意杂物外露和铝壳外观的维护；
6.定盖工位：偏移度。
(七)焊接
1.钢、铝壳电池焊接时留意沙孔；
2.焊接铝壳的调试、焊接时检查的测验；
3.检漏工位；
4.打胶。
留意先下拉先生产。
(八)注液
1.各种类型注液量；
2.手套箱内的湿度和室内湿度；
3.电池水分测验及放气和抽真空时刻；
4.烘烤前电池在烤箱放置留意事项；
5.烘烤12小时后电池上基层换位；
6.电池注液前后的封口。
(九)检测
1.分容、化成参数的设置；
2.化成时电解液流出职工有没有及时擦掉；
3.监督生产部新职工的操作；
4.注液组下来的电芯上注液孔是否有胶纸掉落；
5.各种实验电池是否明显标识区别；
6.提早亮灯的点要查明原因；
7.爆破后该点的校对；
8.钢、铝壳柜的区别；
9.封口时哪些类型要倒转来揉捏;
10.封口揉捏是否使铝电芯变形；
11.封口后上否及时清洗；
12.夹具头是否清洁，是否有锈蚀；
13.连接电脑的柜子爆破后电压的查询，该点电压电流曲线的情况汇的；
14.搁置、老化和封口区的环境温湿度。
(十)包装
1.对有的客户诉苦过容量低的要加2分钟容量;
2.对天宇这个客户要操控尺度的下限;
3.类型电池更改时是否整理整条拉,避免混料;
4.检出的不良品是否用红色周转盒子装，是否明显标识；
5.订单上有特别要求的是否得到职工的理解和履行；
6.喷码内容是否正确，喷码方向和方位是否正确；
7.压板和铆钉上是否有胶；
8.检测仪器是否在有效期内，避免失准仪器在线上使用（针对所有工位）。